第二部分汽车产品的精密体积成形技术2精密挤压工艺及模具设计内容简介概述分类、基本原理、特点和应用范围冷挤压工艺金属流动规律、应力应变状态、变形力计算、冷挤压工艺（毛坯制备、工艺工序分析和许用变形程度）和工艺方案制定挤压模具设计设计注意问题、结构组成、工作部分设计和结构设计实例分析概述挤压是将金属毛坯放入挤压模具模腔内，在强大的压力和一定的速度条件下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。显然，挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件。挤压种类及基本方法按毛坯的温度不同分类冷挤压。在室温下对毛坯进行挤压。温挤压。将毛坯加热到金属再结晶温度下某个适合的温度范围内进行挤压。其变形实质与冷挤压基本相同，基本保持冷挤压变形的显著特点。热挤压。将毛坯加热到一般热锻温度范围内进行挤压。概述按毛坯材料种类不同分类有色金属及其合金挤压。黑色金属及其合金挤压。挤压的成形速度范围很广，它既可在专用挤压设备上进行，也可在曲柄式机械压力机、液压机、螺旋压力机及高速锤上进行。但冷挤压的速度不能过高，热挤压的速度不能过低。挤压时设备速度特性同模具寿命的关系如表1所示。概述载荷行程曲线冷锻温热锻影响模具寿压力机要求影响模具压力机要寿命原因求特性命原因特性正挤磨耗平均加压速变形或磨压度低耗反浅挤挤磨耗或破损接触速度低变形或磨加压速度法压磨耗或破损平均加压速耗快反探挤挤度低,变形或磨法压下止点附近耗的加压速度低概述挤压的基本方法根据挤压时金属流动方向与凸模运动方向之间的关系，将常见的挤压方法分为如下几种：(1)正挤压挤压时，金属的流动方向与凸模的运动方向一致。正挤压又分为实心件正挤压(图a)和空心件正挤压(图b)。挤压件的断面形状可以是圆形、椭圆形、扇形、矩形或棱柱形，也可以是非对称的等断面挤压件和型材。概述(2)反挤压挤压时，金属的流动方向与凸模的运动方向相反，如图2所示。反挤压法适用于制造断面为圆形、方形、长方形、“山”形、多层圆和多格盒形的空心件。概述(3)复合挤压挤压时，毛坯一部分金属的流动方向与凸模的运动方向相同，另一部分金属的流动方向与凸模运动方向相反，如图3所示。复合挤压适合于制造杯杆类零件。图3复合挤压概述(4)径向挤压挤压时，金属的流动方向与凸模的运动方向垂直，如图4所示。径向挤压又分为分流式和汇集式径向挤压两种。径向挤压适用于制造十字轴、T形接头、小模数的直齿和斜齿轮等。概述(5)镦挤复合法它是将局部镦粗和挤压结合在一起的加工方法，如图5所示。该法主要用于制造带法兰的空心杆类零件。图5镦挤复合成形挤压特点及应用范围冷挤压特点及应用范围采用冷挤压加工可以降低原材料消耗，材料利用率高达70%～80%。在冷挤压中，毛坯金属处于三向压应力状态，有利于提高金属材料的塑性且经挤压后金属材料的晶粒组织更加细小而密实；金属流线不被切断加上所产生的加工硬化特性，可使冷挤压件的强度大为提高；可以获得较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。目前，冷挤压已在机械、汽车、仪表、电器、轻工、宇航、船舶、军工等工业部门得到较为广泛的应用。温挤压特点及应用范围温挤压与冷挤压相比，挤压力大为减少；与热挤压相比，加热时的氧化、脱碳都比较少，产品的尺寸精度高，且力学性能基本上接近冷挤压件。可见，温挤压综合体现了冷、热挤压的优点，避免了它们的缺点，因此，正在得到迅速发展。挤压特点及应用范围热挤压特点及应用范围热挤压时，由于毛坯加热至一般的始锻温度，材料的变形抗力大为降低。因此，它不仅适用于有色金属及其合金铜、低碳钢、中碳钢，而且也可以成形高碳钢、高合金结构钢、不锈钢、工模具钢、耐热钢等。但由于加热时产生氧化、脱碳和热胀冷缩大等缺陷，必会降低产品的尺寸精度和表面质量。所以，它一般用于锻造毛坯精化和预成形。当然，冷、热挤压也均有一些缺点。冷挤压单位压力大，热挤压单位压力较小，但因毛坯表面的氧化皮增大了接触面上的摩擦阻力，导致模具使用寿命不高。但随着模具材料、设计方法及润滑等配套技术的进步，挤压工艺的优越性必将得到充分发挥。冷挤压工艺一、各种挤压方法的金属流动规律为了搞清楚各种挤压方法的金属流动情况，可以采用坐标网格法、视塑性法、光塑性法、密栅云纹法等实验研究方法和上限元法、有限元法等数值计算方法。下面采用简便的坐标网格法来分析各种挤压方法的金属流动情况。1.正挤压实心件的金属流动情况为了了解正挤压实心件的金属流动情况，可将圆柱体毛坯切成两块，见图6。在其中的一块剖面上刻上5mm×5mm～20mm×20mm的正方形网格，将拼合面涂上润滑油，再与另一块拼合在一起放入挤压凹模模腔内进行正挤压。当挤压至某一时刻时停止挤压，取出试件，将试件沿剖分面分开，此时可以观察到坐标网格的变化情况，见图7。由图中坐标网格的变化情况，可以对金属流动情况作如下分析：冷挤压工艺图6毛坯上的坐标网格图7正挤压实心件的网格变化情况冷挤压工艺1)横向坐标线在出口处发生了较大的弯曲，且中间部分弯曲更剧烈，这是由于凹模与被挤压毛坯表面之间存在着接触摩擦，使金属在流动时外层滞后于中层的缘故。被挤毛坯的端部横向坐标线弯曲不大，这是由于该部分金属原来就处在凹模出口附近，挤压时迅速向外挤出，受摩擦影响较小，横向坐标线的间距从挤出部分端部开始逐渐增加，即来l3>l2>l1，这说明挤出金属的纵向拉伸变形愈来愈大；而当达到某定值l5时，间距l5不再变化，说明此时的变形已处于稳定状态。冷挤压工艺2)纵向坐标线挤压后也发生了较大的弯曲。如果把开始向内倾斜的点连成I—I线，把开始向外倾斜的点连成Ⅱ—Ⅱ线。I—I线与Ⅱ—Ⅱ线之间所构成的区域为剧烈变形区。I—I线以左或Ⅱ—Ⅱ线以右坐标线基本上不变化，说明在这些区域内金属不发生塑性变形，只作刚性平移。3)正方形网格经过出口以后，变成了平行四边形，这说明金属除发生拉伸变形以外，还有剪切变形。愈接近外层，剪切角愈大，即γ2>γ3，这是由于外层金属受到摩擦阻力的影响较大使得内外层的金属流动存在着较大差异的缘故。刚开始挤出端部剪切角较小，以后逐渐增大，即γ2>γ3，这是由于刚开始挤压时，受摩擦影响较小的缘故，当进入稳定变形状态以后，相应处的剪切角保持不变。4)凹模出口转角D处，在挤压过程中形成不流动的“死区”。“死区”的大小受摩擦阻力、凹模形状与尺寸等因素的影响，当摩擦阻力越大、凹模锥角越大时，则“死区”也越大。冷挤压工艺从上述分析可以看出，正挤压实心件的变形特点是：金属进入I—I至Ⅱ—Ⅱ线之间的区域时才发生变形，此区称为剧烈变形区。进入此区以前或离开此区以后，金属几乎不变形，仅作刚性平移。在变形区内，金属的流动是不均匀的，中心层流动快，外层流动慢；而当进入稳定变形阶段以后，不均匀变形的程度是相同的。在凹模出口转角处会产生程度不同的金属“死区”。冷挤压工艺2．正挤压空心件的金属流动情况正挤压空心件的坐标网格变化情况见图8。毛坯除了受凹模工作表面的接触摩擦影响外，还受到心棒表面接触摩擦的影响，因而毛坯上的横向坐标线向后弯曲，不再有产生超前流动的中心区域，这说明正挤压空心件的金属流动比正挤压实心件均匀一些。在进入稳定流动时，剧烈变形区也是集中在凹模锥孔附近高度很小的范围内，金属在进入变形区以前或离开变形区以后，几乎不发生塑性变形，仅作刚性平移。冷挤压工艺图8正挤压空心件的金属流动情况a)挤压前的初始状态b)挤压时的网格变化情况冷挤压工艺3．反挤压杯形件的金属流动情况用实心毛坯反挤压杯形件时，挤压变形过程的坐标网格变化情况见图9。图9b表示毛坯高径比大于1进入稳定挤压状态时的网格变化情况。此时可将毛坯内部的变形情况分为三个区域：I区为金属“死区”，它紧贴着凸模端表面，呈倒锥形，该锥形大小随凸模端表面与毛坯间的摩擦阻力大小而变化；Ⅱ区为剧烈变形区，毛坯金属在此区域内产生剧烈流动，该区的轴向范围大约为(0．01～0．2)d1(d1为反挤压凸模直径)。当凸模下行到毛坯底部尺寸仍大于此界限尺寸时，仍为稳定变形状态，金属流动局限于Ⅱ区内，Ⅱ区以下即紧贴凹模腔底部的一部分金属保持原状，不产生塑性变形；当凸模再继续下行到毛坯残余厚度小于此界限尺寸时，在此残余厚度内的全部金属材料皆产生流动，成为如图9c所示的非稳定变形状态，图中D表示金属“死区”；III区为刚性平移区，剧烈变形区的金属流动至形成杯壁后，就不再变形，而是以刚性平移的形式往上运动，该运动一直延续到凸模停止工作时为止。冷挤压工艺图9反挤压杯形件的金属流动情况a)反挤压开始状态b)进入稳定变形状态c)反挤压终了状态冷挤压工艺4．复合挤压时的金属流动情况图10为杯杆零件复合挤压，上部金属材料的流动情况与杯形件反挤压相似，下部与实心件正挤压相似，图中D表示金属“死区”。图10杯杆件复合挤压时金属的流动情况应力与应变状态的分析挤压变形时，变形区内任一点的应力与应变状态，可用主应力简图和主应变简图来表示。众所周知，挤压变形区内的基本应力状态是三向受压，即径向应力σr、切向应力σθ以及轴向应力σz都是压应力，但是在不同区域中主应力和主应变的顺序是不同的。1．正挤压实心件的应力应变状态实心件正挤压时，如果摩擦阻力很小且毛坯的长径比也较小时，可把变形区分为两个不同区域，见图11a。由图可以看出，区域1与环形毛坯在封闭模中的镦粗变形相似，其主应力与主应变的顺序是：径向应力σr为最大主应力σ1(代数值最大，绝对值最小)，径向应变εr为最大主应变ε1(拉应变)；轴向应力σz为最小主应力σ3(代数值最小，绝对值最大)，轴向应变εz为最小主应变ε3(压应变)；切向应力σθ为中间主应力σ2，切向应变εθ为中间主应变ε2。而区域2的变形却与摔子摔圆的一个圆棒相似，其主应力、主应变的顺序是：轴向应力σz为σ1，轴向应变εz为ε1；切向应力σθ为σ3，切向应变εθ为ε3；径向应力σr、应变εr与切向应力σθ、应变εθ近似相等，为中间主应力与应变状态的分析图11挤压变形区内的应力应变状态a)正挤压b)反挤压应力与应变状态的分析2．反挤压杯形件的应力应变状态杯形件反挤压时也可把变形区分为两个不同区域，见图11b。由图可知，区域1与圆柱体毛坯镦粗相似，切向应力σθ为σ1，切向应变εθ为ε1；径向应力σr为σ2，径向应变εr为ε2；轴向应力σz为σ3，轴向应变εz为ε3。而区域3与受内压的圆环相似，轴向应力σt为σ1，轴向应变εz为ε1;切向应力σθ为σ2，切向应变εθ为ε2；径向应力σr为σ3，径向应变εr为ε3。冷挤压变形力的计算挤压变形程度的表示方法在挤压工艺中，表示变形程度的方法有如下三种。(1)断面缩减率εAεA=(A0-A1)/A0×100%(1)A0,A1—分别表示挤压变形前后毛坯和工件的横断面积(2)挤压比GG=A0/A1(2)(3)对数变形程度εe=ln(A0/A1)(3)(4)冷挤压变形力的计算影响冷挤压力的主要因素金属的化学成分及力学性能冷挤压变形方式变形程度对挤压力的影响模具几何形状对挤压力的影响毛坯高度对挤压力的影响润滑条件对挤压力的影响变形速度对挤压力的影响冷挤压变形力的计算金属的化学成分及力学性能钢中含碳、含铬量的多少对挤压力的影响较大，而C的影响远较Cr大。当仅考虑C的含量对单位挤压力的影响时，可用影响系数Kc来表示，见图12。若综合考虑C、Cr含量的影响，可用下式来计算综合影响系数Kc：正挤压Kc＝0.8+C+0.12Cr反挤压Kc＝0.875+1.25(C+0.12Cr)式中C、Cr--碳、铬的质量分数。有色金属的挤压力较低，常用有色金属的单位挤压力按下列顺序增大：Pb→Sn→A1→Cu。冷挤压金属的力学性能对挤压力的影响很大，是决定单位挤压力的基本因素。抗拉强度σb和屈服点σs或屈服强度σ0.2高的材料，其单位挤压力较大。金属材料经软化热处理后，其抗拉强度，屈服强度、硬度均显著下降，从而可以使变形力降低。此外，金属材料加工硬化敏感性越大，冷挤压时所需变形力也越大。冷挤压变形力的计算图12含碳量对单位挤压力的影响系数1一正挤压2一反挤压冷挤压变形力的计算冷挤压变形方式对于同一种金属材料来说，冷挤压变形方式不同，所需的单位挤压力也不同。图13所示的三条曲线，分别表示对15钢进行实心件正挤压、空心件正挤压和反挤压时的单位挤压力的变化情况。由图可知，当断面缩减率相同时，反挤压的单位挤压力最高，正挤压实心件与正挤压空心件比较接近，皆比反挤压低。至于复合挤压时单位挤压力的大小与单纯正挤压或反挤压时单位挤压力的关系，与正、反两个方向的挤压比有关。冷挤压变形力的计算图13不同冷挤压方式对单位挤压力的影响冷挤压变形力的计算变形程度对挤压力的影响图14为正挤压时单位挤压力与断面缩减率的关系。由图可见，所有材料的单位挤压力p均随断面缩减率εA值的增大而加大。当εA<60％时，p与εA几乎均成直线关系，但直线斜率比较平缓；而当εA>60%时，p值上升率迅速增大，其中当εA由60％上升到80%时，单位挤压力的增长率要提高将近一倍。因此，在进行工艺设计时，对于碳钢等较高强度的材料，为了保证较长的模具寿命，若εA>75％时，最好采用多工序成形。冷挤压变形力的计算图14正挤压时单位挤压力与断面缩减率的关系冷挤压变形力的计算图15为反挤压时单位挤压力与断面缩减率的关系。由图可见，随着断面缩减率εA的增加，单位挤压力p有一最低值。材料种类不同，其与最小单位挤压力相对应的εA稍有变化，一般在40%～60％之间，而小于40％或大于60％时，单位挤压力均迅速增加。因此，为了保证较低的单位挤压力和较长的模具寿命，从工艺设计角度出发，选εA＝40％～60％较为合理。冷挤压变形力的计算图15反挤压时单位挤压力与断面缩减率的关系冷挤压变形力的计算模具几何形状对挤压力的影响模具几何形状是指模具工作部分的几何形状。现就正、反挤压两种情况分别介绍于下。反挤压时，凸模的形状是多样的，不同形状对单位挤压力的影响见图16。平底凸模的单位挤压力最大，球形凸模的单位挤压力最小，而当εA>60％时，球形凸模的单位挤压力便急剧上升。因此，球形凸模仅适用于浅孔反挤压。锥形凸模的单位挤压力较平底小，且加工制造较球形容易，当εA超过70％以上时，锥形比球形的单位挤压力小，但锥形凸模易造成壁厚不均。因此，在生产实际中常用带平底的锥形凸模。锥形凸模工作部分的几何尺寸，尤其是锥顶角αB对单位挤压力的影响最大。所谓锥顶角αB是指凸模锥角补角的一半。锥形凸模的锥顶角αB对单位挤压力的影响见图17。当αB＝7°～9°时，单位挤压力为最小。图416反挤压凸模形状对单位挤压力的影响图17单位挤压力与凸模锥顶角的关系冷挤压变形力的计算正挤压时,在成形零件允许的情况下,正挤压凹模一般都做成锥形。锥形凹模对单位挤压力影响最大的是凹模锥角α的大小(见图18)。当α=60°左右时,单位挤压力最小；当α<60°或α>60°时,单位挤压力皆较大,使单位挤压力最小的合理锥角αr，是随变形程度的增加而增大的,如图19所示。当对数变形程度εe从0.30增至1.33时,αr从40°增大到66°左右。当锥角α较小时，出现挤压力上升的现象,这是由于被挤压毛坯在凹模锥角处所经过的距离较长，真实接触面积率β增大而导致摩擦阻力增加的缘故。变形程度越大,单位挤压力也越大,这是因为变形程度大,被挤压金属在凹模锥角处所经过的路程增大,从而使摩擦阻力随之增大的缘故。当凹模锥角大于66°时,挤压力随口增大而增加。这是因为α增大,被挤压金属在锥面处不易流动,故形成了较大的流动阻力,导致挤压力增大。当α＝180°时,会形成较大的金属死区,此时挤压力最大。但另一方面,考虑到α较小时,挤压余料增加,这会增加后续机械加工工序的工时及增大材料消耗。因此,综合诸多因素,取凹模锥角α＝90°～150°为宜,其中α＝120°最常用。冷挤压变形力的计算图18凹模锥角对单位挤压力的影响(低碳钢εA=75%)1一正挤实心件2一正挤空心件图19变形程度对凹模锥角的影响冷挤压变形力的计算毛坯高度对挤压力的影响毛坯高度的变化，影响到毛坯与凹模真实接触面积率的改变，进而影响到摩擦阻力的变化，毛坯高度对单位挤压力的影响用一系数来表示。正挤压时，不同的h0/d0(h0为毛坯高度，d0为毛坯直径)与毛坯高度修正系数Kh的关系见图20；当h0/d0<1时，Kh值的变化率大；当h0/d0>1时，则变化减慢。反挤压时，不同的h0/d0与毛坯高度修正系数Kh的关系见图21：h0/d0<1时Kh值随着h0/d0的减小而有所下降；当h0/d0>1时，随着h0/d0的增大，Kh值增加不明显。图20正挤压的毛坯高度修正系数Kb与h0／d0的关系图21反挤压的毛坯高度修正系数Kh与h0／d0的关系冷挤压变形力的计算润滑条件对挤压力的影响良好的润滑状态可使真实接触面积率β大大减小，从而减小摩擦阻力，因此，单位挤压力较低。表2和表3为钢件正挤压和反挤压时，不同润滑状态对单位挤压力的影响。表2钢质正挤压实心件不同润滑状态对单位挤压力的影响润滑状态无润滑机镀镀磷化磷化加石灰水磷化加皂化油锌铜单位挤压10.950.750.630．50．550．50力表3钢质反挤压杯形件不同6润滑状态对单位挤压力的影响润滑状态无润滑机油加石墨磷化加皂化镀钼加机油MOS2油剂MOS2粉单位挤压力1注：上面两0．表以95无润滑状0态．作8为7基准，单0位．挤压86力为1。0．800．80冷挤压变形力的计算变形速度对挤压力的影响变形速度对单位挤压力的影响不太大。正挤压时的情况如图22所示。当εA<40%时，热效应的影响较小，加工硬化占优势，随着挤压速度增加，挤压力略有增加；而当εA>40%时，热效应的影响较大，毛坯温度升高，硬度下降，随着挤压速度的增加，单位挤压力反而减少。图22正挤压时挤压速度对压力的影响冷挤压变形力的计算冷挤压力的计算挤压力是拟定挤压变形工序、设计模具、选择挤压设备的重要依据。挤压力或所选设备吨位p可按下式计算P＝CpA(5)式中p—单位挤压力(MPa)；A—凸模工作部分的投影面积(mm2)；C—安全系数，一般取1.3。由上式可见，计算挤压力p的主要内容是如何确定单位挤压力，其常用的方法有如下三种。单位挤压力的理论计算法单位挤压力的经验计算挤压力的图表算法冷挤压变形力的计算单位挤压力的理论计算法其经典理论计算方法有主应力法、滑移线场法、上限法和变形功法等，采用这些方法求得单位挤压力的精确值是比较困难的，只能求得近似解。而上限单元法和有限元法等现代计算方法是根据变形体内实际应力应变状态和边界条件，采用计算机运算求解，其精度大为提高，因而正日益受到人们的重视。鉴于这些经典和现代的计算方法已有不少专著论述，下面仅列出两种应用较为简便的经典理论的计算公式。冷挤压变形力的计算用主应力法计算单位挤压力正挤压实心件（6）式中pk—金属材料的流动应力；h0—坯料的高度；µf—接触面上的摩擦系数。其余符号见图23。反挤压杯形件(7)式中符号见图24。冷挤压变形力的计算图23正挤压实心件的变形模型图24反挤压初始状态1一凹模出口部分2一锥形部分3一直筒部分冷挤压变形力的计算用变形功法计算单位挤压力平底凹模内正挤压实心件(8)式中τk—金属材料的抗剪屈服应力(MPa)；A0—正挤压前毛坯的横断面积(mm2)；A1—正挤压后工件的横断面积(mm2)；反挤压杯形件(9)式中D-反挤压杯形件外径(mm)；d—反挤压杯形件内径(mm)。冷挤压变形力的计算单位挤压力的经验计算目前有许多计算冷挤压单位挤压力的经验公式，比较简便且常用的计算公式如下(10)式中P—单位挤压力(MPa)；n--各种因素对冷挤压单位挤压力影响系数的平均值；a、b—与材料有关的系数，对于低碳钢:a=2.8，b=0.75，对于有色金属(除铝在平底凹模内正挤压外):a=3.14，b＝0.8；A0、A1—毛坯挤压前后的断面积；x—模具形状影响系数，可查图25得；σb—冷挤压件材料的抗拉强度(MPa)。冷挤压变形力的计算图25模具形状影响系数a)反挤压b)正挤压冷挤压变形力的计算镦挤时的单位挤压力可由下式计算：p=yPkA(11)式中y—模具的约束系数，由图26查得；pk—材料的变形抗力(MPa)；A—成形终了时挤压头部断面积(mm2)。在生产实际中，估算单位挤压力也可采用下列经验数据：钢材反挤压1500～2500MPa钢材正挤压1000～2000MPa纯铝挤压600～1000MPa硬铝挤压1000～1500MPa纯铜挤压800～1500MPa黄铜挤压1000～2000MPa变形程度较大时取上限，变形程度较小时取下限。钢材冷挤压时，在最佳变形程度范围内，不同挤压方法的单位挤压力见表4，可供选用。冷挤压变形力的计算图26冷挤压变形力的计算表4钢质挤压件不同挤压方法时的单位挤压力冷挤压方WC<0.1％的低碳钢WC>0.1%的低碳钢WC<0.5％的中碳钢法及渗碳用钢及合金钢正挤压εA(%)p／MPaεA(%)p／εA(%)p／Mpa减径挤压MPa反挤压自由镦挤50~801400~200050～701600~250040～602000~2500模内镦挤25~30900~110023～281150~150024～1000~13002840~701600~220040～1800~250030～602000~25007050~60500～50～800~100050～601000~150030~50700601000~160030～160~200030～501800~250050冷挤压变形力的计算挤压力的图表算法1)黑色金属挤压力的图表算法。这里仅介绍国际冷锻协会(ICFG)所推荐的图表算法。图27、图28是以挤压比G和材料的硬度HBS这两个影响挤压力的主要因素为计算基础，此外，还考虑了凹模锥角。(对正挤压)和毛坯高经比h0/d0的影响。其他因素影响很小，予以忽略。坯料采用磷化和润滑处理。2)有色金属挤压力的图表算法。图29、图30分别为有色金属的正、反挤压的单位挤压力的图算表。其查找方法是按照图表中箭头所示的顺序查得。冷挤压工艺冷挤压毛坯的制备(1)毛坯形状和尺寸的确定及下料正挤压用的毛坯形状主要有三种形式，见图31。图a、图b由原材料直接制成；图c、图d由原材料经反挤压制成。反挤压用的毛坯形状主要有两种形式，见图32，都由原材料直接制成。毛坯的外形一般为圆形。对于用有色金属板料作为原材料进行冷挤压时，为了提高材料的利用率，可以采用六方或其他不与凹模内腔形状相一致的多边形毛坯。冷挤压工艺图31正挤压用的毛坯形状图32反挤压用的毛坯形状冷挤压工艺•毛坯的体积按体积不变条件计算。如果冷挤压后还要进行切削加工，则计算毛坯体积时还应加上修边量，即V0=VD+VS(12)式中V0——毛坯体积(mm3)；VD——挤压件体积(mm3)；VS——修边量体积(mm3)。不同挤压件的修边量△h可参照表5、表6选取。挤压件体积的计算方法是先将挤压件分成若干个简单的几何形状，分别算出这些简单几何形状的体积，然后相加，其和即为挤压件的体积。表5旋转体冷挤压件高度修边量△h值(mm)挤压高度1010～2020～3030～4040～6060～8080～100修边量△h22．533．544．55注；1．当挤压件高度大于100mm时，修边量为高度的5%。2．复合挤压件的修边量应适当加大。3．矩形挤压件的修边量，按表列数据加倍。冷挤压工艺表6大量生产铝质外壳所用的修边量△h值(mm)挤压件高度15～2020～5050～100修边量△h8～1010～1515～20注：表列数值适用于大量生产壁厚为0．3～0．4mm的薄壁反挤压杯形件。•毛坯的外径可根据凹模腔相应尺寸决定。为了便于将毛坯放人凹模腔内，毛坯外径应比凹模腔直径小0.1～0.2mm。空心毛坯内径应根据凸模心棒直径而定。为了便于将凸模心棒伸入毛坯内孔，一般应使毛坯内孔径比凸模心棒直径大0.05～0.1mm。若挤压件的内孔尺寸精度要求不高，则该值可取0.1～0.2mm；若挤压件的内孔尺寸精度要求较高，则该值只能取0.01～0.05mm。毛坯径向尺寸确定后，就可算出横断面积。于是毛坯高度就可由体积和断面积求得。•毛坯的形状和尺寸确定后就着手下料，其下料方法可根据对毛坯下料质量要求和设备条件按上章中所介绍的方法选择。冷挤压工艺(2)毛坯的软化处理。为了降低毛坯的变形抗力，提高塑性，改善组织，细化晶粒，使金属材料易于冷挤压，通常在冷挤压前或多道冷挤压工序之间必须进行软化处理。冷挤压常用的金属材料软化处理规范见表7。(3)毛坯的表面处理和润滑冷挤压时单位挤压力很大，特别是钢的冷挤压单位挤压力高达2000MPa以上，使用一般的涂刷润滑剂易被挤掉，不能起到润滑作用，毛坯表面也易被拉毛。因此，为了确保润滑剂起到良好的润滑效果，在润滑处理前，必须对毛坯进行表面处理。冷挤压工艺1)黑色金属毛坯的表面处理和润滑a．碳钢和合金结构钢毛坯的表面处理和润滑。目前，碳钢和合金结构钢毛坯冷挤压前的表面处理和润滑采用的方法仍以磷化后皂化的效果为最佳。其工艺流程是：清除表面缺陷—用软轴砂轮或抛光轮清除个别毛坯表面微小裂纹、折叠等缺陷。化学去油—采用氢氧化钠、碳酸钠、磷酸三钠、水玻璃等碱性水溶液，并加入少量去垢剂、表面活性剂等，以加强去垢能力。流动冷水清洗热水清洗—以上两个工序都是为了防止碱性除油液带入下道酸洗中，影响去锈能力。酸洗—一般采用盐酸或硫酸液去除表面氧化皮。流动冷水、热水清洗—该流程是防止将吸附在毛坯表面的酸洗液带入到下一流程磷化液中，影响磷化效果。冷挤压工艺磷化处理—将毛坯浸在磷酸盐溶液中，使其表面生成一层不溶性磷酸盐薄膜的处理方法，称为磷化处理。经磷化处理的毛坯可以减少毛坯与模具间的接触摩擦；提高冷挤压件表面质量和模具使用寿命。磷化处理之所以具有以上作用，是因为磷酸盐薄膜具有如下一些特性：一是磷化膜由细小片状结晶组成构成，呈多孔状态，对润滑剂有吸附作用，是贮存润滑剂的“仓库”。在冷挤压过程中，贮藏在细孔内的润滑剂被挤出，起润滑作用，从而减少了毛坯与模具间的摩擦阻力。二是磷化膜与钢毛坯表面结合牢固。这是由于经磷化处理后，毛坯表面因金属的置换作用形成了一层磷酸铁，它与金属基体有很强的结合力，且有一定的塑性，在冷挤压过程中能与毛坯基体一起变形。三是经磷化处理的毛坯，其力学性能(如硬度、韧性等)不变，而耐磨性却大大提高。四是毛坯表面磷化层的耐热能力也很强，足以对付挤压时的温升，但影响力学性能，减弱了与金属基体的结合力。流动冷水清洗。中和处理—采用氢氧化钠溶液，将磷化镀膜时附着的酸性物质中和，以延长润滑液的使用寿命，得到良好的润滑层。润滑处理—磷化后的润滑处理方法较多，皂化就是一种最常用的方法。皂化处理是在60～70℃的硬脂酸钠溶液中浸泡15min，使毛坯表面牢固地附上一皂化层作润滑剂。此外，采用机油添加适量的二硫化钼作润滑剂，其润滑效果也很好。冷挤压工艺b．不锈钢的表面处理与润滑。奥氏体不锈钢(ZG1Cr18Ni9Ti)和碳钢不一样，它与磷酸盐溶液基本上不发生作用，因此不锈钢不能采用磷化处理，而应采用草酸盐进行表面处理，处理后的毛坯表面呈绿黑色。不锈钢毛坯经草酸盐表面处理后，还应进行润滑处理，才可以进行冷挤压。润滑处理常用氯化石蜡油、肥皂油加二硫化钼混合液，润滑效果良好。2)有色金属毛坯的表面处理和润滑。大部分有色金属(硬铝除外)毛坯的表面处理不用磷化，其余的表面处理工艺过程基本上与黑色金属相同，表面处理后再进行润滑处理。有色金属毛坯常用的润滑方法见表8。冷挤压工艺冷挤压件的工艺性分析及工序设计由原始毛坯获得冷挤压件是通过不同的冷挤压工序来完成的，因此，对冷挤压件进行工艺性分析进而设计合理的冷挤压加工工序是制订冷挤压工艺过程的主要工作。(1)适合冷挤压成形的零件形状冷挤压成形是使金属在模腔内产生塑性流动，从而获得所需的形状和尺寸的挤压件。因此，研究哪些零件适合于冷挤压成形，哪些零件的冷挤压工艺性较差是很必要的。冷挤压工艺1)冷挤压成形对零件形状的要求a．断面形状对称。冷挤压件的形状对称所需的挤压力较小，模具使用寿命较长。非对称形零件挤压时，对模具作用有不平衡的侧向力，易使下模的中心移动而降低产品精度，或易使凸模折断。例如，图33所示零件外壁上只有一个凸肋，断面形状不对称，进行挤压件设计时，在与凸肋相对的另一侧，增设一个形状和尺寸完全相同的凸肋(A)，以保证形状对称。挤压之后，再将不需要的那个凸肋(A)切除掉，恢复原来的非对称形状。b．断面面积差较小。相邻横断面积之差过大时，在断面变化的过渡部位，不均匀变形的程度加剧，就可能引起模具局部过载、局部磨损和早期破坏。断面积相差愈大，变形程度也就愈大；就可能超出模具的许用单位压力，同样会招致模具早期失效。因此，对于断面积差较大的零件，必须进行改进设计，改变成形方法或增加工序。例如，图4—34所示为具有较大凸缘的空心件，由于断面积A2与A1相差较大，采用断面积为A2的管形毛坯一次挤压成形是困难的。现改为两次成形，正挤压制成一个中间形状，然后再冷镦凸缘。所选的毛坯断面积A0介于A1与A2之间。这样一来，各道工序间的断面积之差大大减小，所需的挤压力也大为减小。冷挤压工艺图33非对称形状的改进设计a)非对称形状b)对称形状冷挤压工艺c．断面过渡平缓。零件的断面变化应平缓进行，因为断面急剧过渡，就会造成变形不均，应力分布也不均，因此，该处就易产生裂纹。相对应的模腔部位，就是热处理和挤压时应力集中的区域，这样就会招致模具早期破坏。例如，图4—35所示的是采用平底凹模制成的实心件和采用直角过渡的阶梯形冲头挤压成形的杯形件，均属于不合理的断面过渡形式，必须作改进设计，将断面变化部位设计成锥形过渡，过渡部分的衔接处采用充分平滑的圆弧连接，见图35。冷挤压工艺图34减小断面积差的工艺设计图35断面过渡部位的设计a)毛坯b)预成形件c)空心挤压件冷挤压工艺2)适合于冷挤压成形的最佳形状。根据上述分析可以看出，适合于冷挤压成形的零件很多，其最佳形状可以归纳为：a．底部带孔的杯形件，如图36a所示。可通过正反分步或复合挤压成形获得高精度的内孔及外表面。b．带有深孔的双杯形件，如图36b所示。可以通过两次反向挤压或对向反挤压成形的方式获得。活塞销也可划分为这类零件，只不过是挤压后需冲去中间连皮。c．带有较大法兰的轴类件，如图36c所示。可以采用闭式镦挤成形的方式获得，它比切削加工省材，且生产率也较高。d．多台阶的阶梯轴类零件，如图36d所示。采用正挤或减径挤压，尽管工序较多，但极易成形，挤压件精度高，质量好，尤其适宜于大批量生产。e．小型花键轴和齿轮轴，如图36e所示。采用复合挤压成形可以获得优质挤压件，与切削加工相比，省材料，性能好，生产率高。f．截面为正方形、六边形、八边形等多边形薄壁件，如图36所示。采用冷挤压成形可以一次加工多件，然后再切断成单个零件。e．深孔杯形件，如弹壳等。先采用反挤压制坯，再采用正挤压拉伸成形，成形工序少，挤压件的性能好。冷挤压工艺图36适宜于冷挤压成形的最佳形状冷挤压工艺(2)冷挤压工序与金属流动的关系搞清楚冷挤压工序与金属流动的关系，必将有助于选择最合理的冷挤压工序，获得优质的冷挤压件。1)金属流动的趋势。在设计冷挤压工序时，必须根据最小阻力定律，对每道工序的金属流动进行有效的控制，迫使金属朝着应该流动的方向流动。制止其朝着其余方向流动。例如，冷挤压上、下有孔并带凸缘的挤压件(图37)，该挤压件可以选择两个工艺方案I和Ⅱ。方案I是利用杯形半成品，一次成形出凸缘形状和位于其上的孔。冷挤压时，金属有向上(B)和沿径向流动(A)两种流动趋向。挤压开始时，金属主要沿B向流动，而在挤压后一阶段，金属主要沿A向流动。沿A向流动将使形成的向外扩张而变成喇叭状。即使在成形凸缘的最后阶段进行封闭，也难以得到理想的内孔尺寸精度。方案Ⅱ增加了一道带有凸缘的中间挤压工序，它是为防止孔径胀大而设计的。先在杯形半成品上镦出凸缘，然后在凸缘外径D与模腔完全接触限制径向流动的情况下成形凸缘。可见，选用不同的工艺方案，可使流动条件得到改善，从而实现对金属流动的趋向性的有效控制，迫使金属向所希望的方向流动。冷挤压工艺图37成形带凸缘件的冷挤压工艺方案a)毛坯b)杯形半成品c)带凸缘的中间工序d)冷挤压件冷挤压工艺2)杯形件的壁厚设计。杯形件的壁厚与金属流动有着密切的关系，设计合理可以防止出现狭窄变形区，确保金属流动顺畅，变形稳定，获得优质挤压件。a．流动通道的变化与金属流动的关系。外壁带锥形台阶的杯形件反挤时，金属流道的变化情况如图38。由图可以看出，当孔的挤压深度较浅时，内孔拐点A远离外形拐点B，从点A到锥体母线延长线间的垂直距离s1大于筒壁厚度s0；随着挤压进行，A点到锥面的垂直距离s2等于筒壁厚度s0，此时，金属流动顺畅，变形稳定；再继续挤压时，A点到锥面的垂直距离s3小于s0,这时，金属流道变窄，阻碍金属向上流动。如果再继续挤压时，向上流动形成壁厚的金属体积便得不到应有的补充，只能靠变形区附近的材料延伸来维持其变形的连续性，变形金属不再返回到转折点B而产生收缩，厚度变薄，从而脱离凸模和模腔，形成很不规则的缩孔。冷挤压工艺图38外壁带锥形台阶段的杯形件反挤压冷挤压工艺b．等壁厚设计原理。从上述分析可知，可以s1=s0(即等壁厚)为条件来设计外壁带锥形台阶的杯形件，以确保冷挤压过程中金属稳定流动，获得符合要求的挤压件形状和尺寸。为了实现等壁厚，必须对内孔拐点A与外锥形转折点B之间的距离y进行有效控制，即s1＝s0、β=α为条件，用几何作图法求出y值，见图39。求解方法如下：在直角三角形△ADB和△ACB中∵∠ABC=∠ABD，∠ABC+∠ABD+α=180°∴∠ABD=90°—α/2∠DAB=90°-∠ABD=α/2于是，求得实现等壁厚的初始位置尺寸y为y=ADtan∠DAB=s0tanα/2图40所示的就是运用上述原理，设计等壁厚挤压件的一个典型实例。该设计以锥壁厚度Jl等于筒壁厚度s0、底厚s2≥s1以及转折部位附近的金属厚度不小于s0为条件，来决定y值。冷挤压工艺图39求y值的图解图40等壁厚设计实例冷挤压工艺c．变壁厚设计方法。将等壁厚设计原理应用到变壁厚设计，一般是采用增添一中间半成品工序，见图41。变壁厚挤压件的杯壁厚度s0(锥形部位最薄处厚度s1(2mm)，A点超越B点。如果采用毛坯直接挤压，必然造成截流和引起形状畸变。因此，应增添一中间工序，将毛坯先挤成如图41a所示的半成品，杯壁各部位的厚度相等(s1=s0)，且由内外拐点A'和B'将半成品所分成的两部分体积V1'和V2'，分别等于挤压件以AC为分界面划分成的两部分体积V1和V2，即V1'=V1，V2'=V2。这样一来，不仅在中间半成品上建立了等壁厚的工艺条件，还将挤压时的材料体积事先分配好，以确保AC分成的上下两部分，都在各自范围内进行体积转移，不产生任何的紊乱流动。冷挤压工艺图41变壁厚设计方法a)中间半成品b)变壁厚冷挤压件冷挤压工艺3)金属体积的分配方法。冷挤压成形是使毛坯体积重新分配并进行适当的转移。合理的挤压工序可以使毛坯体积从一个有利的位置转移到另一指定的位置，不存在多余和不足。在挤压成形过程中，毛坯金属具有不同的流动趋向，因而体积的转移和分配过程是极为复杂的，归纳起来主要有两种转移方式。a．分区转移。将挤压件需要变形和不要变形的部分区分开来，迫使毛坯某个部分只产生要求的变形，而其余部分不应产生任何形式的变形。带实心锥体的阶梯轴类冷挤压件(见图42b)，如果采用实心圆柱毛坯在锥形挤压模内一次成形，则会产生加大变形区范围，增加摩擦面积，使润滑条件变差等弊病。现采用增加一道中间半成品工序的设计方法以防止上述弊病。挤压这一半成品时，应使圆柱部分体积V0(图42a)等于锥形部分体积V1，在成品挤压时，只需将圆柱变成锥形，其余部分基本上保持不变，b．多向性转移。多向性体积转移是较为复杂的冷挤压变形方法。它必须满足金属流动趋向性要求，保证同时达到所要求的形状和尺寸，同时充满模腔的各个角落。例如，挤压如图43所示的中间带凸缘的空心挤压件，必须设计一个合理的中间半成品，确保成品挤压时，金属材料的体积转移向A、B、C三个方向同时进行，同时充满模腔。冷挤压工艺图4—42实心锥体挤压时的体积分配图43中间带凸缘的空心件冷挤压a)中间半成品b)挤压件a)半成品b)挤压件冷挤压工艺4)工艺轴的利用。为了改善金属的流动条件，减少挤压力，保证获得合格的挤压件，有时需增加余块，这种只因工艺需要而增加的余块称为工艺轴。例如图44a为具有通孔的带凸缘的挤压件，通常采用反挤压后再镦挤凸缘，这种成形方法不仅所需的挤压力较大，而且挤孔时流出的大量金属再流到凸缘上去，造成流动紊乱且路程也较长，极易产生废品。针对上述问题，现对挤压件进行改进设计，特在半成品下端增设工艺轴，使中间工序挤压成形时，变反挤压为复合挤压。这样不仅可以减小单位挤压力，且可使挤孔时流出的金属一部分分流到工艺轴上去，镦挤凸缘后，再用冲孔法或切削加工法将工艺轴去除，从而得到所需的带凸缘的空心件。图4—44b为带通孔的薄壁深孔杯形件，采用工艺轴后，即可改善金属流动条件，缩短流动路程，又可减少工序次数。冷挤压工艺图44增添工艺轴的冷挤压工序a)带凸缘的空心件b)薄壁深孔杯形件冷挤压工艺3．冷挤压的许用变形程度每道冷挤压变形工序所允许的变形程度称为许用变形程度。许用变形程度越大，工序就愈少，则生产率就愈高。但随着许用度变形程度的增大，单位挤压力也会随之增大，这就有可能超出模具的许用单位压力，导致模具的损坏。因此，许用变形程度的大小应严格控制。(1)影响许用变形程度的因素1)模具许用单位压力。冷挤压模具的强度越高，模具许用单位压力就越大，则许用变形程度值也就越大。在当前技术条件下，从模具材料、结构和使用寿命等方面考虑，钢的冷挤压模具许用单位压力以2000～2500MPa为高限来确定许用变形程度是可行的。2)材料种类。被挤金属材料强度越大，挤压时变形抗力也越大，则许用变形程度值就越小。挤压件的材料种类不同，许用变形程度值就不一样，有色金属比黑色金属的许用变形程度值大，黑色金属的许用变形程度又随含碳量的增加而减小。3)挤压方式。同一挤压件采用不同的冷挤压方式，需要的单位挤压力不一样，因而其许用变形程度也就不一样。正挤压和反挤压的许用变形程度是不同的。4)模具工作部分的形状。模具工作部分的形状不同，成形相同挤压件所需的单位压力是不一样的，因此，许用变形程度也就不一样。5)润滑条件。毛坯表面润滑条件好坏直接影响到单位挤压力的大小，因此，润滑条件的优劣理应对许用变形程度值有较大的影响。冷挤压工艺(2)不同材料的许用变形程度。由于有色金属冷挤压时所需的单位挤压力较小，因此以不超出模具的许用单位压力为依据，所允许的变形程度是很高的，见表9。表4-9有色金属一次冷挤压成形的许用变形程度有色金属种类冷挤压方式许用断面缩减率εA(%)铅、锡、锌、铝等软正挤压95～99金属反挤压90～95无氧铜、纯铜、黄铜、正挤压90～95硬铝、镁反挤压75～90注；1.润滑条件良好。2．低强度金属取上限，高强度金属取下限。冷挤压工艺(3)黑色金属的许用变形程度1)正挤压的许用变形程度。正挤压时，毛坯材料硬度与许用变形程度的关系见图45。该关系曲线由实验测得，其试验条件是：毛坯的相对高度h0／d0=1.0、凹模锥角α＝120°、毛坯经退火软化、表面磷化加皂化处理，模具的许用单位压力分别为2000MPa和2500MPa。2)反挤压的许用变形程度。反挤压时，毛坯材料硬度与许用变形程度的关系见图46。该关系曲线由实验测得，其试验条件是：毛坯的相对高度h0／d0＝1.0、经退火软化、表面磷化加皂化处理，模具的许用单位压力分别为2000MPa和2500MPa。冷挤压工艺图4—45黑色金属正挤压的许用变形程度1一模具的许用单位压力为2500MPa2一模具的许用单位压力为2000MPa冷挤压工艺图46黑色金属反挤压的许用变形程度1一模具的许用单位压力为2500MPa2一模具的许用单位压力为2000MPa冷挤压工艺4．不同挤压方法的一次成形范围不同挤压方法的一次成形范围是指在当前技术条件下，一次成形所允许的加工界限。它是根据不超出冷挤压加工的许用变形程度、一定的模具使用寿命以及良好的冷挤压件质量等原则来确定的。(1)反挤压杯形件的一次成形范围反挤压形件的两种典型形状见图47。1)孔的深度h。为了保证反挤压凸模在挤压过程中不失去稳定性，孔的深度h应受凸模长径比的限制。以此为依据，对于不同材料杯形件允许的相对孔深h／d1分别为：有色金属及其合金杯形件3～6黑色金属杯形件2～32)底厚s1。底厚s1过小，除了引起挤压力急剧上升以外，还可能在底部转角处引起如图47b所示的缩孔缺陷。因此，一般情况下应使s1≥s0(s0为壁厚)，特殊情况才允许s11，但必须限制h2/d2≤1.2。冷挤压工艺表10壁厚极限尺寸挤压件材料种类许用变形程度取壁厚尺寸界限值(％)纯铝、纯铜等硬铝、黄铜等许用比值s0／极限值／mm钢D≥0．1≥0．898≥1／200≥1．085≥1／2575≥1／15注：D——反挤杯形件外径。冷挤压工艺(2)正挤压件的一次成形范围正挤压实心件和空心件的两种典型形状见图48。1)毛坯高径比h0/d0正挤压时，毛坯高径比h0/d0(h0为毛坯高度；d0为毛坯直径，d0≈D；D为挤压件头部直径)过大，必然会加大摩擦阻力，增大挤压力，见图49。由图可以看出，挤压力增大倍数n随高径比h0/d0增大而加大，为了不使单位挤压力超出许用值，一般应限制h0/d0≤8。2)正挤压实心件杆部直径d1。杆径d1过小，变形程度会超出许用变形程度；d1过大，中心层易产生内部裂纹。对于黑色金属实心件正挤压，为限制变形程度不超出许用变形程度，且又不致产生内部裂纹，一次成形的杆径d1应在下述范围内0．85D≥d1≥0．5D冷挤压工艺图48正挤压件的典型形状a)正挤压实心件b)正挤压空心件冷挤压工艺图49毛坯高径比对挤压力的影响冷挤压工艺3)余料高度h1。挤压终了时，毛坯的剩余高度称为余料高度。正挤压时，余料高度h1过小，单位挤压力就会急剧增加，对于实心件正挤压还会从头部端表面开始引起缩孔缺陷。对于黑色金属实心件，h1=d1／2；空心件h1＝(d1-d0)／2。4)凹模锥角α。如果零件结构要求α=180°，此时，为了降低单位挤压力，延长模具寿命和确保优质的挤压件，可以分两道工序成形，先挤成带有锥角α<180°的挤压件，然后再镦粗至要求的尺寸；如果允许自选锥角α，可根据挤压件的原材料种类、单位挤压力以及机械加工余量的大小来选择合理的凹模锥角α，对于黑色金属，一般取α=90°～150°，以α=120°为最佳；对于有色金属，一般取α=140°～170°。冷挤压工艺(3)复合挤压件的一次成形范围复合挤压件的两种典型形状见图50。它们的一次成形范围可参照单纯正挤压和单纯反挤压的一次成形范围来确定。1)双杯类挤压件的复合挤压。由分析可以看出，复合挤压力总不会超过单纯正挤压或单纯反挤压的挤压力，因此，复合挤压件的一次成形范围理应比单纯正挤压或单纯反挤压大一些。但在生产实际中，从安全角度考虑，拟分别将双杯类挤压件按单个反挤压件的一次成形范围来确定其一次成形范围。2)杯杆形零件的复合挤压。对于杯形部分的尺寸仍按与反挤压件相同的成形范围来确定；而对于正挤压成形的杆径d2的一次成形范围可以扩大一些，一般可取d2≥0．4D，其他尺寸仍按与单个正挤件相同的成形范围来确定。冷挤压工艺图50复合挤压的典型形状a)双杯类挤压件b)杯杆类挤压件冷挤压工艺(4)减径挤压件的一次成形范围减径挤压是一种在开式模具内变形且变形程度较小的正挤压，见图51。毛坯在进入变形区以前不能有任何的塑性变形。因此，减径挤压件的一次成形范围应综合考虑毛坯材料的变形抗力、挤压件的变形程度、模具的许用单位压力以及不产生内部裂纹等因素，由此来确定主要尺寸参数。对于碳钢零件减径挤压的一次成形范围是：当锥角α=25°～30°时，毛坯经退火处理，d1≥0．85d0；采用经冷拉拔加工过的毛坯，d1≥0.82d0。(5)黑色金属粗腰类挤压件一次成形范围该类挤压件采用局部镦挤成形。为保证毛坯不产生纵向弯曲，挤压件粗腰凸起表面不产生纵向表面裂纹，其一次成形范围见图4—52。图中实线包围的区域为可以一次成形范围；影线部分为引起纵向弯曲或表面裂纹的区域。冷挤压工艺图51减径挤压的特性尺寸参数图52粗腰类挤压件的局部镦挤一次成形范围冷挤压工艺五、冷挤压工艺方案的制订对于任何一种冷挤压件，从不同的角度和设计观点出发，会有多个工艺方案。在制定工艺方案时，既要考虑到技术上的可能性和先进性，又要注重经济效益。应该拟定两个或更多个工艺方案，然后将这些方案进行经济技术分析，以便得出合理的工艺方案。1．冷挤压件图的制订冷挤压件图是根据零件图制订的。它是编制工艺、设计模具、夹具、量具和刃具的原始依据是与机械加工工艺取得协调的重要技术文件。制订冷挤压件图的内容：1)确定冷挤压和进一步加工的工艺基准。如果要改变原来的工艺基准，必须在冷挤压件图上明确标出。2)对于不经机械加工的部位，不加余量，应按零件图的技术要求直接给出公差，而对于需进行机械加工的部位，应按表11、表12、表13给出公差。3)确定挤压完成后多余材料的排除方式。4)按照零件的技术要求及冷挤压可能达到的精度，确定表面粗糙度等级和形位公差值。2．冷挤压工序的设计冷挤压工艺从毛坯到冷挤压加工全过程应包含下料工序、预成形工序、辅助工序、冷挤压工序以及后续加-FT序等。其中冷挤压工序的设计是制定冷挤压工艺方案的核心工作。(1)挤压工序数目的确定。冷挤压工序数目主要取决于如下因素：1)冷挤压件的复杂程度。形状越复杂，加工工序越多；形状简单的零件，一般只需要一道挤压工序便可成形；至于那些形状极复杂的零件，为了成形某一特殊的部位，或者为了进一步提高冷挤压件精度，冷挤压工序需要增加到两道以上。2)冷挤压件材料的成形性能。材料的塑性极好(例如工业纯铝L1)，采用一道工序就可以成形几何形状复杂、变形程度很大的零件；而对于一些塑性不太高的材料，例如硬铝、黄铜及低碳钢，成形不太复杂的冷挤压件，也需要采用多道工序成形。3)变形程度的大小。在允许的变形程度范围内可以一次成形，超过许用变形程度就应采用多道工序成形，每道工序皆不允许超出许用变形程度。4)金属的流动状况。对于一些流动状况不佳的挤压件，往往采用分工序成形，以降低单位挤压力和延长模具使用寿命。5)挤压件的尺寸参数。尺寸大小是决定所需工序数目的主要依据。在不超出加工界限的前提下，应尽量选用较少的加工工序数。6)挤压件的精度。挤压件精度越高，加工工序越多。为了提高冷挤压件精度，增加一道修整工，既可以延长模具使用寿命，又可以简化后续加工工序，总的经济效益还是较高的。7)挤压件的批量。生产批量较大时，在确保模具寿命的前提下，应该尽量采用可以一次完成多个工序的复杂模具；如果批量很小，则要考虑用简单模具分成单工序逐步成形。冷挤压工艺(2)中间工序的设计。中间工序是成品挤压之前半成品的冷挤压工序。在中间工序里，主要进行材料体积和变形量的分配，为成品冷挤压作形状和尺寸等方面的准备工作。中间半成品工序设计应注意如下问题：1)最大限度的满足挤压件的质量要求。例如，冷挤压带有凸缘的深孔杯形件时，如果半成品是平底的，那么在成品正挤压时，在孔底转角附近就会出现收缩缺陷，见图53a。如果将底部形状设计成阶梯形，使其小端尺寸与成品杯体一致，则成品的形状就很理想，见图53b。2)应保证充满难以挤压到位的冷挤压件的局部形状。例如，带芯轴杯形件中心的圆柱体很高，见图54。如果采用一道反挤压成形，则达不到所要求的高度尺寸H。现增设一道中间半成品工序，先挤出在成品挤压中不能挤足的高度h。冷挤压工艺图4-53半成品形状对冷挤压件的影响图54考虑成品局部形状的半成品设计a)毛坯b)半成品c)冷挤压件冷挤压工艺3)当成品挤压毛坯呈悬空状态时，应增设中间半成品工序。例如，图4—55所示的杯—杆件的两种成形方法，毛坯都出现悬空状态。由于拉应力的作用，易使冷挤压件外表面或底部被拉裂。如果改用增设中间半成品工序的冷挤压加工方法(图56)，就可以避免产生裂纹的可能性。图中第一方案的半成品是一个具有凸缘的实心件；第二方案的中间工序是挤出部分孔深，外形采用锥形过渡的半成品。这两种不同的中间形状的共同特点是：半成品形状与成品挤压模腔严密配合，并且基本一致，从而保证挤压过程的顺利进行。设计时，应尽量做到圆角半径一致，且H1